国内木家具制品涂装市场，受国家法规以及各地环保政策的推动，在过去的两三年内进行了轰轰烈烈的“油转水”，水性木器涂料相比于传统涂料在VOC排放方面具备绝对优势，得到了极大范围的应用，且水性涂料的用量每年持续以较大比例的速度在增长。在不断发展的过程中，水性涂料自身存在的缺陷也暴露出来，尚不能满足木制品在涂装装饰性、表面保护性、功能性等方面的需求，尤其是在白亮光等高端木制品领域，水性亮光白涂料未占到一席之地。白亮光是中式传统家具中的经典款式，被广泛应用在板式家具上，因其靓丽崭新的色彩，得到消费者的青睐。现有的水性双组分亮光白，在流水线机械化涂装时易形成痱子，成品率低，另外，其亮光丰满度效果易塌陷难持久。水性木器涂料适应各种涂装方式，降低VOCs的排放，符合消费者对于环保性的需求，是后续木器涂料的重要发展方向，对水性双组分亮光白色涂料的开发具有长远的意义。

随着国家环保法规的日趋严格和人们安全健康意识的增强,在木器领域,水性涂料正在逐渐取代环境污染大、对健康危害严重的传统溶剂型涂料。虽然目前传统溶剂型涂料在木器市场中依然占有较大的份额，但是水性涂料作为环境友好型涂料,VOC含量低、气味低、室内环境污染小、涂装后可以在短期内入住,对于日益重视家居安全的消费者来说，具有很大的吸引力,未来低VOC、高性能的水性木器涂料一定会成为最受消费者欢迎的室内装饰涂料之一。

按照成膜物质不同，目前水性木器涂料主要可以分为3大类：水性丙烯酸涂料、水性基丙烯酸涂料和水性聚氨酯涂料。其中,水性丙烯酸涂料由于制备成本较低、施工工艺简单,在市场上占有相当大的比重，水性丙烯酸木器涂料的基本组成包括：水性丙烯酸乳液、成膜助剂、润湿剂、消泡剂、流变改性剂、填料等。成膜助剂可以使丙烯酸乳液中的聚合物粒子溶胀变形,相互融合成连续的膜,特别是对于一些高T的丙烯酸乳液来说，成膜助剂对于保证聚合物粒子能在施工条件下良好成膜发挥着非常重要的作用。在水性丙烯酸木器涂料中，最经典的成膜助剂组合是乙二醇丁醚(现已限制使用)搭配二丙二醇丁醚,或者二丙二醇甲醚搭配二丙二醇丁酯。根据GB18581-2020《木器涂料中有害物质限量》中对于VOC的测试方法，这些成膜助剂的出峰时间都在标记物已二酸二乙酯之前，因此对涂料的VOC都是有贡献的。

水性木器涂料是一种以健康、环境友好著称的涂料，随着人们环保意识的提高和对健康的高度关注，以及水性木器涂料技术的进步，水性木器涂料已经成为涂料发展的趋势之一。水性木器涂料正因其所具有的低危害、低污染特性，将来必定会在家庭装饰和家具涂料市场占据很重要的地位。户外水性木器涂料的主要功能有：装饰性、耐水性、耐候性、韧性、环保安全，木器涂料还能够保护木材，有效延长木器的使用寿命。

本文介绍了一种用于户外木器涂料的水性丙烯酸酯乳液，通过将乳胶粒子设计成核壳结构并调节Tg和核壳比例来改善抗堆叠的性能，同时使涂膜具有一定的韧性，此外引入室温自交联技术用以提高耐水性，并对自交联单体的用量和在核壳中的不同分配进行了探索。在此基础上，对应用配方也做了相应研究。

UV涂料环境友好、节能，可以瞬间固化成膜，涂装效率高，是21世纪推行的环境友好型涂料，经过了20多年的快速发展，UV涂料已是涂料的重要组成部分。但是UV涂料在木器上附着力欠佳，添加颜色后不太逼真，为解决这两个问题,研究了水性UV涂料和水性UV涂料用水性树脂。

水性UV涂料的应用

水性UV涂料目前主要应用于家具和木材的涂饰上。

水性UV着色底漆

在木地板工艺上，通常使用水性UV着色底漆对木地板进行着色和提高基材与底漆的附着力。

传统水性着色底漆分为水溶性和水性自干型两种水溶性着色底漆，它的成膜是可逆的，涂布成膜后，再遇水时涂膜吸收水分重新溶解，通过对附着力样板的耐水煮实验能观察到涂膜出现脱离基材、爆裂的附着异常现象，说明了涂层间附着力严重下降。

水性自干型着色底漆，它的成膜是不可逆的，回溶性很差，在使用过程中，容易出现结皮，给设备、漆刷的清洗带来很多的困扰。

水性UV着色底漆，UV固化前,表现为水溶性；uV固化后,预聚物交联成膜，表现为不可逆性。它集水溶性着色底漆和水性自干型着色底漆的优点于一身，并且完全超越,在渗透性、着色展色性、附着力，耐水煮等综合性能方面的表现都很突出，能适用于喷涂，可谓是木器涂料领域的一个创新性产品。

常用工艺推荐

木器用水性UV涂料非常适合辊涂和喷涂施工，特别是喷涂施工比传统的溶剂型UV涂料更具优势。

近年来,很多家具厂在进行涂料水性化行动，由于水性木器涂料的环境友好、不燃的安全性成为木器涂装发展的大趋势之一。尤其是近些年来,橱柜、木门及板式家具在家具生产中具有不可或缺的地位，水性涂料因其低气味、涂装效果提升越来越受消费者的喜爱和青睐。

通常家具厂涂装方式基本上都是采用手喷方式，不可控因素多，如颜色色差、板面流平性、流挂等方面影响，而且工作效率相对低下，不能完成大批量化的生产。现在采用机械喷涂技术,效率高、生产稳定、可控性好，并减少对人工依赖,同时也减少更多的生产成本。但部分客户由于生产效率及场地的需求需要进行两台机器同时连线生产，生产工件经过烘干窑50~60°C烘干，在经过翻转机器翻面后，马上进入下一台机器进行喷涂施工，而板件因为待干时间太短，从而导致板面温度过高(40C左右)，常规产品喷上去后,板面干燥过快，造成水性白面消泡难、板面喷涂雾化不均匀、流平性、细腻度差等问题。

因此，本实验研究了40°C热板基材涂装的水性单组分白面漆，在往复式机械喷涂条件下,相较于常规的水性单组分白面漆，由于其使用了高交联密度的丙烯酸乳液并复配了高润湿体系的聚氨酷乳液，同时优化了消泡剂、成膜助剂及润湿剂的搭配，施工涂布量达到100 g/m即可完全满足施工效果，且喷涂后强制干燥不会出现如“雅子”、针孔、暗泡、“橘皮”等涂膜弊病。能满足机械化施工程度较高的卧房家具、办公家具、橱柜及木门等生产工厂的使用,在保证了涂装效果的同时，节省了涂装时间及材料成本。

透气窗(Window Shutter)是一种百叶结构的门窗装饰品,与百叶帘不同，它的结构更为坚固和稳定，兼具控制光线、提高房间私密性、装饰、防护恶劣天气等功能。透气窗起源于欧洲皇室，当时王宫里还没有玻璃窗，实木透气窗被安装在窗子的下半部，使屋里充满了新鲜的空气和珍贵的阳光，不使用时又可以折叠起来，与宫廷装饰融为一体。在21世纪的今天，在城市住宅、乡间农庄、庭园,随处可见它的身影，陪伴着越来越多的人享受自然，体会生活。近年来，随着国内人们生活水平的提高，透气窗在中国国内也渐渐流行起来，多用于高档别墅和欧式建筑。

PVC透气窗主要是区别于采用传统PU/NC、全WB涂料工艺涂装为主的实木透气窗，其主要优点在于经久耐用、防腐蚀、阻燃，最主要的就是简化了采用传统PU/NC、全WB涂料的涂装工艺，仅在PVC透气窗上喷涂1道水性木器白面涂料即可，大大减少了溶剂型涂料的使用，提升生产效率，这在国内外环保法规越来越严格的情况下，越来越受到厂商及消费者的青睐。

要解决水性木器白面漆在PVC上的诸多问题，我们必须做好原材料的选择。

(1)鉴于PVC透气门窗的特性，我们应选择粒径较小、附着力佳的纯丙烯酸户外乳液冷拼硬度高的聚氨醋乳液，从而满足耐黄变性、硬度、丰满度、附着力等性能要求。

(2)通过选用PMMA微球作为水性木器白面漆的消光材料，能够有效提升涂膜抗划亮痕性能的效果，这是因为PMMA微球保持了涂膜的致密性，孔隙率少，减少划痕对涂膜表面的破坏。

(3)通过采用有机硅手感助剂和HDPE蜡乳液搭配，同时调整涂膜干燥性能,能够使涂膜兼具有快干性、疏水疏油、滑爽性,从而有效解决涂膜在高温下的抗黏问题。

(4)通过材料的筛选，综合配制的水性木器白面漆产品在PVC透气门窗应用效果良好，性能优异。

家具厂以前全面使用传统溶剂型涂料,近年因国家越来越严的生态环境保护政策,逐步推进涂料水性化进程,考虑到现场情况及成本控制,大部分工厂水性化都是从溶剂型底水性面开始,但溶剂型底水性面目前存在层间附着力问题,导致家具厂对水性涂料的质疑，需要进一步研究解决。笔者通过调研家具厂并跟家具厂质检人员及家具销售人员交流得知,在水性涂料的推进过程中既要考虑家具生产的成本,又要满足消费者对环保家具的需求，因此,在家具厂原有的喷涂生产线基础上,增加水性面漆的喷涂生产环节，是最节省成本又能满足大部分的市场需求的措施,可解决常见溶剂型涂料基材上喷涂水性面漆附着力问题，满足各大小家具厂的实际需要。

在PU底漆、PE底漆、NC底漆、UV底漆4种常用底漆基材上，并在市面上大多数使用溶剂型涂料的家具上喷涂不同基材用水性单组分3分光面,均具有良好的附着力和优异的抗粘连性，在手感和丰满的方面可以媲美溶剂型PU涂料，性能优。

实木家具对涂层的一些要求

实木家具使用水性木器涂料如果想实现完美的施工性，必须注意涂料的配套性。所谓涂料的配套性就是涂饰基材和涂料以及各层涂料之间的适应性。选择涂料应依照一定的原则，以保证涂层具有良好的防护性和装饰性，满足使用条件对涂层性能的要求，它包括如下几个方面的内容。

1涂料和基材之间的配套

不同材质的表面，必须选用适宜的涂料品种与其匹配，对于木制品、纸张、皮革和塑料表面不能选用需要高温烘干的烘烤成膜涂料，而必须采用自干或仅需低温烘干就可固化成膜的涂料。

2 涂膜各层之间应有良好的配套性

底漆与面漆应配套，最好是烘干型底漆与烘干型面漆配套，自干型底漆与自干型面漆配套，同漆基的底漆与面漆配套。当选用强溶剂的面漆时，底漆必须能耐强溶剂而不被“咬起”。此外，底漆和面漆应有大致相近的硬度和伸张强度。硬度高的面漆与硬度很低的底漆配套常产生起皱的整病。

3在采用多层涂装时，应考虑涂层之间的附着性

附着力差的面漆应选择附着力强的底漆。在底漆和面漆性能都很好而两者层间结合不太好的情况下可采用中间过渡层，以改善底层和面层的附着性能。

4 涂料与施工工艺的配套

每种涂料和施工工艺均有自己的特点和一定的适用范围,配套适当与否直接影响涂层质量、涂饰效率和涂饰成本。涂料的施工工艺应严格按涂料说明书中规定的施工工艺进行，高黏度涂料一般选用高压无气喷涂、辑涂施工；平板件产品可采用普通喷涂或淋涂。因此，对于一定的涂料必须选用与之相配套的施工工艺。

5 涂料与辅助材料之间的配套

涂料的辅助材料虽不是主要成膜物质，但对涂料施工、固化成膜过程和涂层性能却有很大影响。辅助材料包括黏结剂、腻子、着色剂等。它们的作用主要是改善涂层的装饰性能和涂层的相容性，因此，各种辅助材料的使用一定要慎重，切不可马虎。

水性木器实色调色漆解决方案：

(1)通过水性木器调色细则的规范，可避免大部分人为因素带来的问题

(2)水性木器实色漆的颜色稳定性与调色基础漆相关性更大，需要通过对调色基础漆的配方设计的优化来解决。调色基础漆的配方设计关键点在于润湿分散剂体系的选择:调色基础漆的润湿分散剂体系为主分散剂搭配辅助分散剂。可以通过指研色差作为预筛选实验，可参考罐内颜色稳定性情况，筛选出主分散剂;通过快速评定方法来选定需要搭配的辅助分散剂。

(3)在配方开发过程的不同阶段，我们可以采用以下测试方法评价水性木器实色漆的颜色稳定性:a、指研色差方法适合于需要大量时间的预筛选实验。可根据指研结果判断大致方向及调整思路。

b、贮存前后喷涂色差更适合对色漆颜色稳定性的评价:50C财存7 d,其色差变化基本与常温贮存180 d后的结果相当。可以作为水性木器实色漆适用的颜色稳定性快速评价方法。c、罐内浮色情况也会受润湿分散剂影响，可作为辅助参考。

常见问题

1、调色漆易返粗

水性木器涂料往往调色过程中,因操作不当(添加色浆过程中,密闭不及时、未分散均匀等)导致细度不合格。

1.2 不同施工方法导致色差

同一水性木器实色漆产品,分别用在手工喷涂线与机器喷涂线时,成品涂膜颜色存在明显色差。

1.3 涂膜干燥过程中的颜色分层

水性木器实色漆干燥打磨过程中,打磨轻重不同，会出现颜色发花情况,罩清面漆后整体效果不佳。这是因为色漆在干燥过程中发生颜色分层而导致发花。

1.4 罐内颜色不均匀

水性木器实色漆放置一段时间,会有罐内颜色不均匀现象出现,部分颜色存在明显的色浆沉淀或上浮。

1.5 难调色、难兑色、颜色稳定性不好

水性木器实色漆湿膜、干膜颜色差异,较传统溶剂型木器涂料(PU等)大。

调色工程师发现,水性木器实色漆调色过程中,色漆放置4~6 h,喷板颜色与初始喷板颜色发生改变。客户实际应用中也存在同样的问题: 水性木器实色漆放一段时间后再使用,其颜色与最初使用时也有一定的差异。