在连续式生产被涂物带电入槽的场合，被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的涂膜弊病的现象。

原因：

（1）入槽部位液面有泡沫浮游（或积聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的涂料包裹。

（2）被涂物表面干湿不均或有水滴。

（3）入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面上产生大量的电解气体。

（4）运输链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动。

防治：

（1）加大入槽部分液面的流速，消除液面的泡沫。

（2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干（或均匀地全湿）状态进入电泳槽。

（3）降低入槽段的电压；在入槽段或不设电极。

（4）加快运输链速度，一般链速在2m/min以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀。

泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。

（1）改进磷化工艺、选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。

（2）提高槽液的固体分，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的重的颗粒。

（3）通常减少色浆的补加量，调整槽液的颜基比。

（4）排放UF液，添加去离子水，降低槽液中杂离子含量和电导率。

（5）添加溶剂，提高槽液的溶剂含量。

（6）在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。

（7）将槽液的温度严格控制在工艺规定的范围内。

电泳冲洗后含在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显的流痕的现象。

原因：

（1）电泳后水洗不良。

（2）槽液的固体分过高；冲洗用水中的含涂料量也偏高。

（3）被涂物的结构所造成。

（4）进入烘干室时升温过急。

防治：

（1）强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序。

（2）适当降低槽液的固体分；降低冲洗水中的含涂料量。

（3）改进被涂物的结构。

（4）烘干前增设预加热（60℃——100℃，5min——10min）工序，以免狭缝中水分在急剧升温中沸腾将粘液挤出。

（5）电泳冲洗后增设吹水工序，吹出焊缝处的积液。

由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分。致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。

原因：

（1）电泳至后冲洗区之间的时间太长。

（2）初次水洗不完全，电泳后水洗不充分。

（3）槽液温度偏高。

防治：

（1）在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到初次冲洗之间的时间不宜超过1min。

（2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。

（3）适当降低槽液温度。

复杂的被涂工件和箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上涂料或涂得过薄的现象。

原因：

（1）所选用电泳涂料的泳透力本身就差或泳透力变差。

（2）泳涂电压过低。

（3）槽液的固体分偏低。

（4）槽液搅拌不足。

防治：

（1）为使箱式结构（如汽车车身或驾驶室）能泳涂上涂料，较根本的措施是选用泳透力高的材料，起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严格检测进厂电泳涂料和槽液的泳透力。

（2）适用升高泳涂电压。

（3）及时补加涂料，确保固体分在工工艺规定的范围。

（4）加强槽液的搅拌。

异常附着

被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电对流密度集中于电阻小的部位，引起涂层在这些部位集中生长，结果在这些部位呈堆积状态的现象称为异常附着。

原因：

（1）被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。以下几方面均可引起这种现象；磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）；被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊渣等）；前处理异常。如脱脂不良、水洗不充分、有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此产生的异常附着称为前处理异常附着。

（2）槽内杂质离子污染、导电过大、槽液中溶剂含量过高；灰分太低。

（3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜破坏。

防治：

（1）严格控制被涂物（白件）表面的质量，应无锈迹、焊渣等。并要严格控制前处理各道工序，改进前处理工艺，确保脱脂良好、磷化均匀、水洗充分，应无黄锈、蓝色斑。

（2）严格控制槽液中杂离子含量。防止杂离子混入。排放UF液、加去离子水来控制杂离子含量和溶剂含量。如果灰分过低则添加色浆。

（3）泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽时的初期电压。降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太近。

水滴迹

电泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑状的缺陷称为水滴迹。

原因：湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴沸腾，水滴处产生凹凸不平的涂面。

（1）在烘干前，湿电泳涂膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉或未吹掉。

（2）烘干前从挂具上滴落的水滴。

（3）电泳水洗后，补涂物上有水洗液积存。

（4）较终去离子水洗的水量不足。

（5）所形成的湿电泳涂膜（过厚、组织松软、电渗性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通过水滴迹试验方法求得。

（6）进入烘干室后升温过急。

防治：

（1）在烘干前吹掉水滴。

（2）采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。

（3）吹掉积存的清洗水或工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。（4）提供足够量的去离子水。

（5）改变工艺参数或涂料组成来提高湿涂膜的抗水滴性。

（6）在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热（60℃——100℃，5min——10min）时间。

由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下：

1．颗粒、疙瘩

在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。

原因：

（1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。

（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。

（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。

（4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。

（5）涂装环境脏。

防治：（1）加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。

（2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10——15）μm精度的过滤器过滤。

（3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性。

（4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣。（5）涂装环境应保持清洁。前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。

气泡问题的原因及处理方法

工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气、循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡，或工件电泳过程中产生气泡过多加之漆液流动性差而无法溢出

●原因1:工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气

解决方法:工件入槽后停留一段时间再通电，使附着在工件上的气泡尽量排尽

●原因2:工件形状的原因,工件有些位置会藏有空气

解决方法:合理设计挂具及调整上挂方式或工件入槽时人工晃动,使窝存的空气溢出

●原因3:循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡；

解决方法:检查循环系统配置是否合理,过滤器内是否有空气，管道及法兰是否漏气

●原因4:电泳槽主副槽液位落差过大,使泵吸入空气过多

解决方法:电泳槽主副槽液位落差控制在5-10CM以内

橘皮是指电泳漆膜表面形成像橘皮一样连续的波浪状态。这种缺陷通常是由于涂料沉积时反应剧烈和涂料组份失调导致涂料流平性不好而造成，应调整槽液涂料。

●原因1:助溶剂含量低

解决方法:补充助溶剂，每次添加不能超过0.5%，最高不得超过产品最高标准范围。

●原因2:补给原漆时没有充分熟化

解决方法:原漆补加前进行充分的搅拌

●原因3:电泳电压过高，时间过长，使涂膜过厚

解决方法:适当降低电泳电压，减短电泳时间

●原因4:槽液PH高

解决方法:加中和剂调整至5.7—6.3，总添加量不能超过1‰

●原因5:槽液颜基比过低

解决方法:补加原漆时，提高色浆加入比例

●原因6:槽液中杂质离子过多，电导率过高

解决方法:超滤处理，根据现场情况降低槽液电导率