电泳漆膜在乘用车领域的主要作用是提高车身钢板的耐腐蚀性，如果不能保证电泳漆膜的连续性，会引发局部的锈蚀，轻者漆膜脱落，影响美观；重者损毁结构，造成安全事故。因此，在生产线试产的阶段要排查系统性问题，避免出现漆膜异常的现象。电泳过程中如果发生干涉现象，会产生氧气针孔，影响后续涂层的施工平整度，需要增加工序间的人工打磨，从而增加涂装成本，影响生产节拍。针孔露底、中心部位膜厚低会影响被涂物的耐盐雾性，造成被涂物在使用过程中局部提前发生腐蚀现象，进而影响被涂物的使用寿命。

电泳产生干涉现象的部位，首先受到影响的是基材的防腐能力，其次也会影响电泳外观乃至上层漆膜的外观，因此必须消除干涉现象。通过以上典型案例的分析解决，干涉现象解决措施有以下几个方面：

1）通过设备的调整消除干涉现象。入槽侧阳极加装控制电流单向流动的二极管；切断入槽侧前端的部分阳极导线，减少分极过程中阳极对车身的影响；延长工件发生干涉相关工件之间的距离或加大节距。

2）通过工艺变更消除干涉现象。通过不同车型的安排避免间距过近的组合出现；降低一段电压避免水解反应的剧烈发生。

3）通过涂料调整消除干涉现象。通过排放超滤液降低槽液MEQA的数值以期减少游离酸的浓度；降低槽液固体含量以期降低槽液电导。

4）通过被涂物基材调整消除干涉现象。更换问题部位材质，减少水解反应的发生，一般指镀锌钢板质量的调整。

2、漆膜过厚

产品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度超过工艺规定的厚度，究其原因：

（1）槽液的固体分太高；

（2）槽液温度高于工艺规定的温度范围；

（3）工件在电泳槽内泳涂时电压偏高；

（4）工件在电槽内泳涂时间过长（如生产暂时中断）；

（5）槽液中有机溶剂含量过高；

（6）槽液电导率高；

（7）工件周围循环效果不好。

（8）阴、阳极比不对，阳极位置分布不当。

针对以上导致漆膜过厚的原因，我们可采取如下措施进行防治：

（1）进行电泳涂装时，把电压调整在工艺要求的范围内；

（2）严格控制槽液温度，确保槽液温度在工艺规定值内。槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，电泳漆槽液温度过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围的下限生产；

（3）将固体分保持在工艺规定范围之内，固体分过高不仅使漆膜过厚，而且表面带出槽液多，增加了后序冲洗的困难；

（4）控制泳涂时间，将其控制在合适范围内，在连续生产时应尽可能避免出现中断现象；

（5）控制槽液中有机溶剂的含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽液充分溶解的时间；

（6）如果因泵、过滤器及喷嘴堵塞而导致工件周围循环效果不好，应及时维修；

（7）排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量；

（8）调整阴阳极比和阳极分布的位置。

虽然电泳涂装与其它涂装方法相比有着明显的优越性，但正是由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般的漆膜缺陷相同，但其产生的原因及其防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。比如涂膜偏薄偏厚，在这里将电泳涂装这种漆膜缺陷及其产生原因和防治方法介绍如下。

1、漆膜太薄

电泳涂层的厚度受多种因素的影响，从涂料本身的性质来说主要是看漆膜电阻值。电阻值大，则沉积量少，漆膜薄；电阻值小，则沉积量大，漆膜厚。电泳涂层厚度一般都控制在18-25um。除此之外，槽液温度、施工电压、固体份和pH值等都会影响漆膜的厚度。

产品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度低于工艺规定的厚度，究其原因：

（1）槽液的固体分太低；

（2）工件在电泳槽内泳涂时电压偏低、泳涂时间太短；

（3）槽液温度低于工艺规定的温度范围；

（4）槽液中的有机溶剂含量偏低；

（5）槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低；

（6）极板接触不良或损失，阳极液电导率低；

（7）电泳后冲洗过程UF液清洗时间过长，产生再溶解；

（8）槽液的pH值太低。(MEQ值高)

针对以上导致漆膜太薄的原因，我们可采取如下措施进行防治：

（1）提高固体分，保证固体分稳定在工艺规定的范围内，固体分的波动最好控制在O.5%(质量分数)以下：

（2）提高泳涂时的电压和延长泳涂时间，把它们控制在合适范围内：

（3）注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内或上限；

（4）添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围：

（5）加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻；

（6）检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理及更换极板，提高阳极液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着；

（7）缩短UF液冲洗时间，防止再溶解；

（8）添加中和度低的涂料，使槽液pH值达到工艺范围内。

为了防止生菌，正规的电泳涂料供应商都会在配方中添加一定比例的杀菌剂，但要搞清楚，电泳涂料不是永远都能杀菌的，否则就变成农药了。当生菌源头持续生菌，仅凭电泳涂料中含有的那点杀菌剂是不能除掉所有细菌的。

为了消灭细菌，电泳厂家为客户配套了产线杀菌剂，但希望您能了解，不管补多少杀菌剂都不是万能的，如果生菌源头控制不住，新细菌源源不断的产生时，仅凭杀菌剂是解决不了生菌问题的。

细菌进入电泳漆槽液，电泳涂料水溶性的中和酸成分会被细菌作为营养物质吞噬，电泳槽的 pH 会持续升高，电导率急速下降导致涂料稳定性降低而絮凝产生沉渣，阳极液水箱出现絮凝物，堵塞主循环和超滤循环系统设备，电泳涂膜出现颗粒、粗糙、失光等异常，危害极大。

一般来说，单一用杀菌剂进行杀菌或者用机械方法进行除菌不能收到良好的杀菌效果。最常见的杀菌顺序应该是先进行机械除菌疏通管路，然后用化学药剂杀死活菌，最后机械除菌清理细菌尸体。在条件允许时可以重复进行，除菌效果更佳。

阴极电泳涂装因其安全、环保、涂料利用率高、自动化生产等特点，已被汽车生产厂家广泛采用。阴极电泳涂装是指将工件作为阴极浸入电泳槽液中，通以直流电，伴随电解（水电解）、电泳（正负离子移向对应的电极）、电沉积（树脂和颜料在电极上沉积）和电渗（在电场力的作用下，涂膜中所含的水渗析出来）等4 个电化学反应的过程。由于人、机、料、法、环等各因素现场管理的瑕疵，电泳涂膜表面通常会出现缩孔、针孔、颗粒等漆膜缺陷，直接影响电泳涂膜的外观及质量，其中电泳缩孔是汽车车身电泳涂膜常见的涂膜弊病之一，通常是由于底材电泳涂装前或电泳涂装后附着了油污等异物，导致烘干之后电泳涂膜形成火山口状的凹陷现象。

现场对于电泳缩孔涂膜弊病，一般采用人工打磨的方式进行消除，不仅会影响面漆漆膜的外观，而且会降低车身的防腐蚀性能。本研究对某公司涂装生产线新车型试制过程中出现的电泳涂膜夹缝油缩孔质量问题进行原因分析及问题整改，从而实现新车型试制过程中对防锈油等适应性材料与现场前处理电泳材料开展配套性试验验证及管控的过程。

近些年，随着涂装新工艺、新材料的推广应用，B1B2 工艺和水性单涂层工艺在新建工程项目上得到了广泛应用，这两种工艺对电泳质量的要求更为严格。尤其是电泳粗糙度、缩孔、颗粒及外观对面漆漆膜的外观影响极大。电泳漆膜表面的颗粒不仅影响车身电泳的外观质量，还会导致电泳漆膜附着力下降。电泳漆膜表面出现颗粒，在喷涂面漆前需要进行打磨处理，打磨过程中易造成电泳漆膜磨穿，严重影响电泳漆的防腐效果，且造成人力物力浪费，不能完全处理的颗粒后续还会影响面漆的外观质量。

通过近半年的探索和研究电泳颗粒问题发现，解决问题要坚持现场、现时、现物的三原则。以生产线实际问题为依据，重点介绍了影响电泳漆膜颗粒的因素及相应的解决措施。影响电泳颗粒的因素众多，只有做到严谨的工艺管理以及严格的设备管理，方可得到优良的电泳漆膜。

电泳涂装前处理工艺与一般溶剂型涂料涂装和粉末涂装的前处理工艺比较，虽本质相同，可是基于电泳涂料是专用的水性涂料及其涂装过程中伴随着多种物理和电化学反应，在选用电泳涂装前处理工艺时应注意以下特征：

①被涂物应清洗得更干净、更彻底（更应注意缝隙和空腔内表面的清洗），防止被涂物将杂质离子和污物带人电泳槽液中，影响槽液稳定和涂装质量。被涂物上不允许有油污、水溶性盐和不良导体的污物附着；前处理最后一道纯水洗后的滴水电导应小于30jum/cm。

②在电泳涂装过程中被涂物表面产生剧烈的电化学反应（如在阳极电泳场合产生阳极溶解，在阴极电泳场合被涂界面生产强碱性等），前处理后所得的转化膜应具有较强的抗化学性，也就是说要注意前处理转化膜与电泳涂料的配套性，也要注意转化膜的组成。

在电泳涂装前采用磷化处理工艺可明显地、较大幅度地提高电泳涂膜的附着力和耐腐蚀性；一般可选用铁盐或锌盐磷化，在阴极电泳涂装采用锌盐磷化处理场合，应选用耐碱性较好的、P比高的(磷酸二锌铁含量高的）磷化膜。在选择不当的场合，阴极电泳涂装的附着力和耐疤形腐蚀性不如未磷化处理（仅脱脂）的钢板上的附着力和耐疤形腐蚀性强。如选用高锌磷化药剂和磷化后不钝化处理的场合易造成磷化与阴极电泳不配套的恶果。

③电泳涂装前磷化处理膜应薄而均匀致密、无磷化沉渣或铁粉附着、无斑印，为了被涂物表面导电的均匀性，磷化膜不宜厚，一般为薄膜磷化。

④阴极电泳涂装前的磷化处理膜应达到下表所列的质量基准。

8．泳透力低

复杂的被涂工件和箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上涂料或涂得过薄的现象。

原因：

（1）所选用电泳涂料的泳透力本身就差或泳透力变差。

（2）泳涂电压过低。

（3）槽液的固体分偏低。

（4）槽液搅拌不足。

防治：

（1）为使箱式结构（如汽车车身或驾驶室）能泳涂上涂料，较根本的措施是选用泳透力高的材料，起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严格检测进厂电泳涂料和槽液的泳透力。

（2）适用升高泳涂电压。

（3）及时补加涂料，确保固体分在工工艺规定的范围。

（4）加强槽液的搅拌。

9．干漆迹

由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分。致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。

原因：

（1）电泳至后冲洗区之间的时间太长。

（2）初次水洗不完全，电泳后水洗不充分。

（3）槽液温度偏高。

防治：

（1）在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到初次冲洗之间的时间不宜超过1min。

（2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。

（3）适当降低槽液温度。

10．二次流痕

电泳冲洗后含在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显的流痕的现象。

原因：

（1）电泳后水洗不良。

（2）槽液的固体分过高；冲洗用水中的含涂料量也偏高。

（3）被涂物的结构所造成。

（4）进入烘干室时升温过急。

防治：

（1）强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序。

（2）适当降低槽液的固体分；降低冲洗水中的含涂料量。

（3）改进被涂物的结构。

（4）烘干前增设预加热（60℃——100℃，5min——10min）工序，以免狭缝中水分在急剧升温中沸腾将粘液挤出。

（5）电泳冲洗后增设吹水工序，吹出焊缝处的积液。

11．再溶解

泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。

（1）改进磷化工艺、选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。

（2）提高槽液的固体分，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的重的颗粒。

（3）通常减少色浆的补加量，调整槽液的颜基比。

（4）排放UF液，添加去离子水，降低槽液中杂离子含量和电导率。

（5）添加溶剂，提高槽液的溶剂含量。

（6）在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。

（7）将槽液的温度严格控制在工艺规定的范围内。

12．带电入槽阶梯弊病

在连续式生产被涂物带电入槽的场合，被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的涂膜弊病的现象。

原因：

（1）入槽部位液面有泡沫浮游（或积聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的涂料包裹。

（2）被涂物表面干湿不均或有水滴。

（3）入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面上产生大量的电解气体。

（4）运输链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动。

防治：

（1）加大入槽部分液面的流速，消除液面的泡沫。

（2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干（或均匀地全湿）状态进入电泳槽。

（3）降低入槽段的电压；在入槽段或不设电极。

（4）加快运输链速度，一般链速在2m/min以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀。

4．涂膜太薄

指被涂工件表面电泳的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。

原因：

（1）槽液的固体分过低。

（2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短。

（3）槽液温度低于工艺规定的范围。

（4）槽液中的溶剂含量偏低。

（5）槽液老化，使湿涂膜的电阻高，槽液电导率低。

（6）极板电极连接不良或有效面积低，极液电导率太低，被涂工件通电不良。

（7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。

（8）槽液的PH值太低（MEQ值高）。

防治：

（1）提高固体分，保证固体分稳定的工艺规定的范围内，固体分的质量分数波动较好控制在0.5%以下。

（2）提高泳涂电压和延长泳涂时间，使用权它们被控制在合适范围内。

（3）注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，温度控制系统是否出现故障，槽液温度控制在规定的范围内或上限。

（4）添加溶剂调整，使溶剂含量的规定的范围内。

（5）加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导率和降低湿涂膜的电阻。

（6）检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高极液电导率，检查被涂工件的通电是否良好。

（7）缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。

（8）添加中和度低的涂料，使槽液PH值达到工艺范围内。

5．涂膜过厚

指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。

原因：

（1）泳涂电压偏高。

（2）槽液温度偏高。

（3）槽液的固体分过高。

（4）泳涂时间过长（如运输链停止等）。

（5）槽液中的溶剂含量过高。

（6）被涂工件周围循环效果不好。

（7）槽液电导率高。

（8）阴/阳极比不好，阳极（对阴极电泳涂料而言）位置布置不当。

防治：

（1）调低泳涂电压。

（2）槽液温度不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳涂料，当涂料温度过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围内生产。

（3）将固体分降低到工艺规定之内，固体份过高不仅使涂膜过厚，而且表面带出的槽液多，又会增加后冲洗的因难。

（4）控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避名停链。

（5）控制槽液中的溶剂含量，排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。

（6）通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成被涂工件周围槽液循环不良，应维修调整之。

（7）排放UF液，添加去离子水，降低槽液中的杂离子的含量。

（8）调整极比和阳极布置的位置。

6．水滴迹

电泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑状的缺陷称为水滴迹。

原因：

湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴沸腾，水滴处产生凹凸不平的涂面。

（1）在烘干前，湿电泳涂膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉或未吹掉。

（2）烘干前从挂具上滴落的水滴。

（3）电泳水洗后，补涂物上有水洗液积存。

（4）较终去离子水洗的水量不足。

（5）所形成的湿电泳涂膜（过厚、组织松软、电渗性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通过水滴迹试验方法求得。

（6）进入烘干室后升温过急。

防治：

（1）在烘干前吹掉水滴。

（2）采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。

（3）吹掉积存的清洗水或工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。

（4）提供足够量的去离子水。

（5）改变工艺参数或涂料组成来提高湿涂膜的抗水滴性。

（6）在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热（60℃——100℃，5min——10min）时间。

7．异常附着

被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电对流密度集中于电阻小的部位，引起涂层在这些部位集中生长，结果在这些部位呈堆积状态的现象称为异常附着。

原因：

（1）被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。以下几方面均可引起这种现象；磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）；被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊渣等）；前处理异常。如脱脂不良、水洗不充分、有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此产生的异常附着称为前处理异常附着。

（2）槽内杂质离子污染、导电过大、槽液中溶剂含量过高；灰分太低。

（3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜破坏。

防治：

（1）严格控制被涂物（白件）表面的质量，应无锈迹、焊渣等。并要严格控制前处理各道工序，改进前处理工艺，确保脱脂良好、磷化均匀、水洗充分，应无黄锈、蓝色斑。

（2）严格控制槽液中杂离子含量。防止杂离子混入。排放UF液、加去离子水来控制杂离子含量和溶剂含量。如果灰分过低则添加色浆。

（3）泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽时的初期电压。降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太近。

由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下：

1．颗粒、疙瘩

在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。

原因：

（1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。

（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。

（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。

（4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。

（5）涂装环境脏。

防治：

（1）加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。

（2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10——15）μm精度的过滤器过滤。

（3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性。

（4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣。

（5）涂装环境应保持清洁。前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。

2．陷穴、缩孔

由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为(0.5——3.0)mm，涂膜缺陷形态。

原因：

（1）槽液中混入异物（油、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）。

（3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。

（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油、灰尘），去离子水的纯度差。

（5）烘干室内不净或循环风内含油。

（6）被涂工件（白件）从冲压、焊装到涂装车间进行前处理、电泳的过程中存在着硅酮污染，或工艺介质中有硅酮累积。

（7）电泳槽液的颜基比失调。

（8）补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）。

防治：

（1）在槽液循环系统设脱脂过滤袋，以除去污物。

（2）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置防尘间壁。

（3）加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染

（4）保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干室之间要设防尘通廊。

（5）保持烘干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急。

（6）在被涂工件（白件）制造过程中和涂装过程中严防硅酮污染。冲压车间、焊接车间与被涂工件制造有关的设备及工艺介质（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、结构粘结密封胶等）不许含硅酮；涂装车间设备所用的非金属材料（塑料件、橡胶件、润滑脂等）、工艺辅助材料（打磨擦净材料、遮蔽材料、过滤材料等）及其他与涂装有关的工艺装备等都不能含硅酮。以上范围材料使用前必须进行检查，确保无硅酮。

（7）保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。

（8）补加新涂料时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并应过滤。

3．针孔

是指在涂膜上产生针状小凹坑的现象。

不同的针孔产生原因如下：

（1）再溶解性针孔泳涂的湿涂膜后冲洗不及时，被浮漆液再溶解而产生针孔。

（2）气体针孔在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或搅拌不充分。造成气泡被涂膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。

（3）带电入槽阶梯式针孔发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下。针孔是沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体现表润湿不良，使一些气泡被封闭在涂膜内或是槽液表面的泡沫附着在被涂工件表面上形成气泡针孔，这种针孔易产生在被涂工件的下部。

防治：

（1）被涂工件经电泳后，刚离开电泳槽液面时应立即用UF液冲洗，以消除再溶解性针孔。

（2）在电泳涂装时，从工艺管理上应控制槽液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内，要求定期化验槽内的各种离子浓度，如超标要排放UF液，对极液电导率也要控制在范围之内。控制槽液温度在工艺规定范围内，槽液搅拌要充分。

（3）为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以避免泡沫堆积；在带电入槽的通电方式生产时，运输链速度不应过低。

（4）为消除水洗针孔，首先要保证涂膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂离子含量，后冲洗的水压不可高于0.12Mpa。