PBT材料具有优良韧性和抗疲劳性，耐热，耐候性好，电性能佳，吸水率低。对PBT材料进行增强、阻燃改性、可以显著提高其耐热性、模量、尺寸稳定性及阻燃性，阻燃增强PBT材料凭着优良的性能在智能家居领域广泛应用。“双高”阻燃增强PBT材料高灼热丝，高CTI，且具有刚韧平衡、高流动性、加工性能良好的特点，材料通过UL黄卡、CQC、REACH、ROHS、CTI第三方测试报告等认证，应用于智能电器的电子电气部件，包括电容器外壳、定时器、线圈骨架、电容器外壳、高端电磁炉绕线圈、电饭煲插座接头等。

PET塑料综合性能良好，广泛应用于各领域。在电子电器领域，PET塑料主要应用于有阻燃要求的部件。

改性PET塑料在电子电器领域广泛应用。制造连接器、线圈绕线管、集成电路外壳、电容器外壳、变压器外壳、电视机配件、调谐器、开关、计时器外壳、自动熔断器、电动机托架和继电器等，都可用改性PET塑料。

最初汽车零部件塑料化的主要目标是实现汽车内饰柔软化，使乘客有安全舒适感，然而自70代初石油危机以后，为节省能源，对汽车提出轻量化和防锈的要求，从此汽车零部件的塑料化得到迅速发展。国际上汽车塑料的用量不断增加，平均每辆车上塑料的用量从20世纪70年代初的50～60kg已发展到目前的150kg左右，而且增长还在继续。

我国汽车使用塑料一般不足汽车自重的10％，与欧美汽车塑料用量比例20％以上仍有不小的差距，目前国内车用改性塑料行业正处在成长期，另外近几年来车用塑料朝着轻量、高速、安全节能、舒适、多功能、成本低、 长寿命的方向发展，而各种新型塑料正是符合这种发展方向的理想材料。

同时，减轻汽车自重是降低汽车排放的最有效措施之一，汽车自重每减少10%，燃油消耗可降低6%-8%，二氧化碳的排放量降低5%-6%。各大车企注重汽车轻量化、布局新能源汽车也是实现节能减排的必经之路。

由此可见，未来车用塑料的前景相当广阔。车用塑料有很多以往传统材料没有的优点，主要表现在重量轻、有良好的外观装饰效果、有多种实际应用功能、有良好的理化性能、容易加工成型、节约能源，可持续利用等各方面。

随着汽车产业的快速发展，尤其是近些年新能源汽车(包含混合动力、纯电动以及氢能源)的迅猛发展，汽车行业对于汽车零部件的轻量化、集成化、小型化以及电气化的需求也与日俱增。

塑料作为汽车领域必不可少的材料，其工艺、性能要求越来越成为大家的关注点。同时对材料供应商的研发能力、快速响应能力也提出更高的要求。

新能源汽车对塑料的新要求主要有以下几个方面：

1、涡轮增压发动机小型化对材料耐高温的要求

2、电气化对材料低析出及电中性的要求

3、新能源汽车对材料阻燃性能的要求

4、新能源汽车对材料热老化稳定性的要求

通用塑料一般是指生产量大、成型性好、价格便宜、广泛使用的塑料。通用塑料包含五大品种，聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)，都是热塑性塑料。

工程类塑料由于拥有较好的综合机械性能，在汽车领域也得到广泛使用，在本文中主要介绍聚酰胺(PA)、聚甲基丙烯酸酯(PMMA)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(PU)、聚碳酸酯(PC)。

玻纤增强塑料是在原有纯塑料的基础上，加入玻璃纤维和其它助剂，从而提高材料的使用范围。一般的来说，大部分的玻纤增强材料多用在产品的结构零件上，是一种结构工程材料；如：PP,ABS,PA66,PA6,PC,POM。

随着时代的发展，汽车逐渐向轻量化和环保化发展，减少汽车自重的轻量化，能减少汽车废气的排放，减少环境污染，而汽车轻量化的设计也使得在材料利用上更加节能。而塑料在其中发挥着重要的作用，尤其是高性能的塑料。更是具有安全、舒适、经济和可回收性等优点。

塑料种类繁多，而车用塑料主要应用于内饰件、外装件和功能件，而根据名种塑料不同的使用特性，通常将它们分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型。

虽然许多种塑料都被用于某一车辆，但据相关数据表明，其中有三种塑料占据了汽车高性能塑料总量的66％：聚丙烯（32％），聚氨酯（17％）和PVC（16％）。因此，高性能塑料件的改良研究和生产工作也基本上围绕这三种塑料进行。

我国企业在规划、布局相关材料时，以终端需求为导向，结合材料自给率及未来需求增速，对于目前自给率偏低且需求增速较高的材料重点关注。

1、特种茂金属聚烯烃等高端聚烯烃材料。

如极低密度PE、PERT、POE，己烯、辛烯共聚多峰聚乙烯，茂金属PE／PP等。

2、高性能塑料。

如高洁净PP、超高压电线电缆料、高熔体强度PP、医用抗菌PP及高VA含量EVA、TPO、PC、EVOH料等。

3、高端建筑材料。

如高压、燃气等高端管材，共聚多峰聚乙烯管材，聚丁烯-1管材等。

4、可降解塑料。

重点关注一次性包装、农地膜等领域可降解塑料，如PBS、PBAT、PGA，及医疗卫生领域的PCL、PHA、PGA等。因PLA原料主要来源于玉米等农作物，在我国不是发展方向，开发PLA替代材料PGA是 重中之重。但生物可降解塑料目前还只是部分替代包装材料、农地膜等，大规模应用还面临诸多难题。如材料降解环境与垃圾处理环境不匹 配问题，制造成本偏高及各种助剂、塑化剂的安全问题，农地膜不同地区、不同环境降解时间可控性问题等等，应尽快规范生物可降解塑料的命名和宣传用语，防止误导社会和公众；建立标准、标识体系；建立针 对可降解塑料回收体系等。

5、单一包装材料、医卫及健康相关的植入、介入、导入材料、高压／超高压聚烯烃材料。

在发展高端材料的同时，需关注合成材料环境污染的问题，环境承受能力将制约合成材料的快速发展。合成材料污染的突出问题是一次性，为此需摒弃一次性消费文化。应优先从源头减量，优先发展可循环、可重复使用的替代方案，努力开发废塑料物理与化学再生回用技术，实现材料的闭环回收，从根源上达到保护环境、减少碳排放等目的。

目前我国高端塑料产品需求总计达1650万吨，高端聚烯烃自给率50%，工程塑料自给率53%，可降解塑料基本自给。受下游汽车、电子电器、建筑、包装等行业快速发展拉动，预计到2025年高端塑料产品需求将达到2700万吨左右，年均复合增长率达到8%。

国外公司近几年在塑料领域侧重研究开发的主要有单一包装材料，如北欧化工、埃克森美孚、陶氏都开发出了相应产品；物理／化学回收技术，如沙特基础工业公司推出认证的循环聚合物；轻量化、功能化改 性材料及高端膜材料；高压／超高压聚乙烯基料、交联聚乙烯(XLPE) 电缆料、绝缘料；与医疗卫生、生命科学相关的植入材料、介入材料、导入材料等。

可降解塑料迎来风口。近几年全球可降解塑料在政策的支持下迎来风口，已经商品化的可降解塑料包括生物基的聚乳酸(PLA)、再生纤维素、淀粉塑料、聚羟基脂肪酸酯类聚合物(PHAs)等，石油基的聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、聚己内酯(PCL)、聚碳酸环己内酯(PCHC)、二氧化碳可降解塑料(PPC)，以及聚己二酸／对苯二甲酸丁二醇酯 (PBAT)、聚丁二酸／对苯二甲酸丁二醇酯(PBST)、聚己二酸／丁二酸丁二醇酯共聚物(PBSA)及煤基的聚乙醇酸(PGA)等。

2020年我国市场成熟度较高的产品有PBAT、PBS及PLA，共有产能37.5万吨／年，近期在建可降解塑料产能超100万吨／年，以PBAT、PBST、PLA、PGA等为主。2019年我国塑料袋、快递包装、农膜、外卖餐盒等消费量约为600万吨，预计到2025年将超800万吨。按照2025年可降解塑料在这些领域渗透率20%估算，将消费可降解塑料超150万吨。随着加工性能、改性技术的提升，更具优势的PBAT、PBST、PGA等材料将在“十四五”期间迎来较大发展。

日用包装领域为我国高端材料需求最大领域之一。2018年我国日用包装领域高端材料需求量约为175万吨，市场规模达到233亿元，涵盖了高端聚烯烃、工程塑料及生物可降解材料等品类。

茂金属聚乙烯应用占比明显提升。相较于传统聚乙烯，茂金属聚乙烯具有韧性好、不易发生破裂、热稳定性好、低温热封性好等优点。2018年全球茂金属聚乙烯需求量超过2000万吨，食品包装为最大消费领域，占总消费36%，非食品包装占47%。欧美市场下游产业较为成熟，是全球最大的茂金属需求市场。目前中国茂金属聚乙烯消费在聚乙烯消费中占比仅3%，预计预计“十四五“我国茂金属聚乙烯将保持年均13%需求增速。

高阻隔材料发展迅猛。随着我国经济进入新发展阶段，包装应用领域和具体应用环境不断演进。在食品包装领域，高阻隔包塑料近年来发展很快，正逐步替代金属、玻璃等材料。高阻隔包装膜主要包括尼龙、聚偏氟乙烯以及EVOH等。2018年我国高阻隔材料共计消费约35万吨，PVDC、PA及EVOH消费量分别为31万吨、10万吨及1.1万吨。

尽管目前高阻隔包装材料在国外应用较为广泛，但因价格较高，国内阻隔材料的用量仅占包装材料总用量的5%。国内阻隔包装材料市场潜力较大。预计到2025年我国高阻隔包装用量将占到塑料包装总用量的15%~20%，高阻隔材料需求增速将约是包装材料的3倍，届时高阻隔材料需求将达到近90万吨，年复合增长率高达12%。