随着全球环境污染的日益严重，国内外对环保、节能源等的要求也在不断提高，汽车涂装面临转型升级、材料更新换代的压力和挑战也越来越大，为此，必须要淘汰能耗重、污染高、资源利用率低的落后材料和工艺。汽车涂装应用传统的磷化前处理工艺，因磷化药剂材料含有Ni、Mn等重金属元素逐渐被地方法律法规所禁止。

薄膜前处理工艺相比于传统磷化前处理工艺，优点突出。面对日益严苛的环保、节能要求，薄膜前处理工艺逐步替代传统的磷化前处理工艺，是技术进步的趋势，也是发展的必然。

当然，在环保、节能要求日益严苛的情况下，无毒无害的新型汽车涂装薄膜前处理工艺技术得以快速发展并日趋成熟，目前行业内广泛采用的薄膜前处理工艺主要有两类，一类是锆系前处理工艺，一类是硅烷前处理工艺。

随着汽车涂装工艺技术的不断转型升级、涂装材料更新换代，加之薄膜前处理工艺相对传统磷化工艺来说，在环保和节能等方面的确具备突出的优点，该工艺是未来绿色汽车涂装前处理发展的方向和趋势。但是同样的由于薄膜前处理具有膜层薄的特点，所以薄膜前处理对于钣金表面质量状态要求较高，尤其是镀锌板更要提升板材零件本身的质量状态，减少钣金缺陷及过度打磨所导致的电泳颜色不一致甚至是打磨痕问题，也就是说在应用薄膜前处理工艺的同时还需提升白车身的来件质量，确保车身外表面洁净度和钣金修整程度。在生产过程中不仅要做好工艺参数管理，同样也要做好设备维护保养，加强设备管理减少异常突发停线，从而规避或减少减轻设备突发故障对产品的影响。

粉末涂料的综合性能高于油漆，其取代液态涂料成为当今主流。汽车车厢的素色涂装成为江淮汽车首条采用粉末涂装技术的涂装线。

附着力是牵涉到涂层机械性能、耐蚀性和耐候性重要的技术指标。基于车厢自身及其涂装工艺的特点，粉末涂料在控制涂层附着力方面有别于传统漆。

车厢粉末涂装项目是国内首条采用粉末涂装的汽车车厢生产线，所得“磷化+电泳+粉末复合涂层”的外观、机械性能、防腐蚀性能、耐候性等均优于传统的“电泳+溶剂型单涂层”。

塑胶保险杆是由外侧、缓存原材料和承重梁三一部分构成。在其中外侧和缓存原材料用塑胶做成，承重梁用薄厚为1.5mm上下的冷轧薄板冲压模具而成Ｕ形槽；外侧和缓存原材料粘附在承重梁上，承重梁与窗框侧梁螺钉联接，能够 随时随地拆装出来。这类塑胶保险杆应用的塑胶，大致应用聚脂系和聚丙稀系二种原材料，选用打针成型法做成。海外也有一种称之为聚碳酯系的塑胶，渗入铝合金成份，选用铝合金打针成形的方式，生产加工出去的保险杆不仅具备高韧性的刚度，还具备能够 电焊焊接的优势，并且喷涂特性好，在小汽车上的使用量愈来愈多。

粉末涂装是环保、优质、节能、经济和高效的涂装方式，出现较晚但发展特别快。粉末涂装已经在绝大部分金属基材的涂装中得到应用，现在仍然使用液体涂装的大多是涂层表面质量要求非常高的产品，如汽车、自行车以及彩钢板等。随着成本竞争的加剧和环保压力的增大，高端涂装的油改粉有很强的市场需求。

超细粉技术和全绑定金属粉技术的发明和工业应用，解决了妨碍汽车涂装油改粉的平整度、厚度和金属效果的三大难题，奠定了汽车整车涂装油改粉的技术基础。汽车整车涂装的油改粉已经进入倒计时。但要成功实现是一个系统的技术工作，需要加强和完善包括粉末涂料技术和涂装设备技术在内的一系列协作创。

 随着科学技术的飞速发展，塑料在汽车制造领域得到广泛应用。同时人们对塑料件涂装质量的要求也越来越高，因此如何提高塑料件涂装的质量成为需要解决的关键课题。

汽车塑料件涂层有3个作用，

一是装饰作用，

提高外观的鲜艳性，达到与车身相同的*装饰性效果；

二是保护作用，汽车塑料件涂装后可提高其耐候及耐酸碱、耐化学溶剂、耐盐雾性，抗老化，延长使用寿命；

三是提高其抗磕碰划伤和抗石击性。塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。汽车用的的内外装饰件大部分为热塑性塑料，如保险杠、仪表板等；有的内装饰件为热固性塑料，如烟灰缸等，汽车的外饰件如保险杠和内饰件如仪表板，用的材料主要为聚丙烯（PP）；尾翼、中控面板、把手用的材料主要为ABS塑料。

塑料件上的有机硅脱模剂、油污和手汗，会严重影响塑料件上涂层的附着力，涂装前必须彻底清除。另一方面，汽车用的塑料不导电，表面张力低，具有静电，湿润性较差，这些因素都会影响涂膜的附着力。所以，汽车塑料件涂装极为重要。

随着粉末涂料技术的持续发展，其在汽车领域的应用也在不断拓展。近年来，粉末涂料已广泛用于发动机罩和车身零部件的涂装。但由于其涂层较厚、外观平整度较差，粉末涂料还没有被大量应用于对外观要求较高的汽车外部涂装。为节约成本及提高涂膜质量，粉末涂料制造厂商不断减小粉末涂料粒径，以改善粉末涂膜的平整度。但粒径减小的同时也导致粉末涂料流动性变差，严重影响使用。因此需要一种新技术来改善超细粉末的流动特性，例如采用纳米尺寸的添加剂作为间隔物(流化助剂)，以实现超细粉末涂料在现有喷涂设备上的使用。另外，越来越多的热敏塑料或复合材料部件应用于汽车行业中，低温固化粉末涂料，特别是低温固化超细粉末涂料的开发也受到更广泛的关注。

汽车涂料一直采用高温产品是因为高温烤漆的性能优异，传统的丙烯酸聚氨酯、丙烯酸、聚氨酯等品种虽然可以降低烘烤温度但是产品的干燥性能、耐老化性能等都相对较低。聚脲类产品技术起源于美国，主要应用在防水涂层、弹性涂层等方面，国内仅有近十年的研究基础。聚脲类产品具有高固低粘、涂膜可低温干燥、涂膜干燥速度快、涂膜耐老化性能优异等特点，具有在汽车涂装上应用的可行性基础。

聚脲类产品在我国还处于基础研究和初步应用阶段，我们通过多年的研究数据积累将聚脲类产品应用到汽车涂装上，由于聚脲涂料干燥速度快、固体含量高、耐老化性能优异等特点，通过与其它原料、助剂的配合形成具有很好应用前景的产品体系。特别是在经过了很多年对汽车涂料研究和与众多汽车制造企业的密切合作基础上，对聚脲涂料的研究和应用更具有了明确的目标。在目前中国对环境治理、对节能降耗等大力推进的形式下，聚脲类产品具有了更实际的推广价值，在汽车行业经过了多年传统涂装之后聚脲涂料在汽车上的应用更体现出新材料、新技术的变革更新。

国内汽车行业的涂料涂装多数使用高温烤漆品种，这些涂料在涂装过程中需要很高的烘烤温度，造成了巨大的能源消耗。近年我国提出节能降耗、环境保护的重要举措，对汽车涂料和涂装也提出了相应的要求。目前汽车涂料部分采用了水性化的方式，但是水性涂料不仅需要高温烘烤而且还需要预烘烤，消耗更多的能源和付出高额的废水处理费用。同时汽车涂装线的改造需要投入大量的资金、时间等，这些将造成巨大的损失。高固体含量的溶剂型产品具有性能优异、基本不影响生产等优势得到更多的应用。

(1)以天冬聚脲涂料(固含量≥85%)为代表的“低VOC、免烘干”涂料，比较适合工程机械行业当前的需要，但外观装饰性及个别指标仍需提高；水性涂料如果不改造现有涂装条件(工艺设备、土建公用)就可以获得高质量的涂层，也是有推广价值的，否则，需要较大的投资，目前形势下很难实施。

(2)粉末涂料对于小件或薄板件，有着很大的应用空间，要大力推广。

(3)UV涂料只适用于工件形状简单的清漆，需要研发的课题较多，技术风险很大。

(4)传统的高固体分涂料，需要向低VOC涂料过渡，以减少废气处理的费用。

(5)溶剂型涂料，对现有的涂装生产条件有使用价值，在废气治理投资可以接受的条件下，满足环保要求的标准，可以继续使用。    

工程机械是我国发展最快的行业之一，表面涂层作为产品的“外衣”，极大地影响品牌和产品形象，因而越来越受到制造商、经销商和用户的重视。

通常早期出现的表面缺陷和投诉主要包括：

——薄弱部位的涂层早期损坏和生锈

——涂层起泡

——涂层开裂

工程机械的涂装和防腐蚀是一项系统性的工作，从产品设计开始就要考虑。涂装工程师如果多和产品设计、制造装配等部门密切沟通，指出并改进不利于涂装和防腐蚀的设计与工艺，往往能收到更理想的效果。